Detaylı PCBA üretim süreci (tüm DIP süreci dahil), gelin ve görün!
"Dalga Lehimleme İşlemi"
Dalga lehimleme genellikle fişli cihazlar için bir kaynak işlemidir.Erimiş sıvı lehimin, pompa yardımıyla lehim tankının sıvı yüzeyinde belirli bir lehim dalgası şekli oluşturduğu ve yerleştirilen bileşenin PCB'sinin lehim dalgası zirvesinden belirli bir noktada geçtiği bir işlemdir. Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi lehim bağlantısı kaynağı elde etmek için iletim zincirinde açı ve belirli bir daldırma derinliği.
Genel işlem akışı şu şekildedir: aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi cihaz yerleştirme --PCB yükleme -- dalga lehimleme --PCB boşaltma --DIP pin düzeltme -- temizleme.
1.THC yerleştirme teknolojisi
1. Bileşen pimi oluşturma
DIP cihazlarının yerleştirilmeden önce şekillendirilmesi gerekir
(1)Elle işlenmiş bileşen şekillendirme: Bükülmüş pim, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi cımbız veya küçük bir tornavidayla şekillendirilebilir.
(2) Şekillendirme bileşenlerinin makineyle işlenmesi: bileşenlerin makineyle şekillendirilmesi, özel bir şekillendirme makinesiyle tamamlanır, çalışma prensibi, besleyicinin, malzemeleri (takılabilir transistör gibi) beslemek için bir bölücü ile titreşim beslemesini kullanmasıdır. transistörde ilk adım, sol ve sağ tarafların her iki tarafındaki pimleri bükmektir;İkinci adım, orta pimi oluşturmak için geriye veya öne doğru bükmektir.Aşağıdaki resimde gösterildiği gibi.
2. Bileşenleri ekleyin
Açık delik yerleştirme teknolojisi, manuel yerleştirme ve otomatik mekanik ekipman yerleştirmeye bölünmüştür
(1) Manuel yerleştirme ve kaynaklama, öncelikle güç cihazının soğutma rafı, braketi, klipsi vb. gibi mekanik olarak sabitlenmesi gereken bileşenleri yerleştirmeli ve ardından kaynaklanması ve sabitlenmesi gereken bileşenleri yerleştirmelidir.Takarken baskı plakası üzerindeki bileşen pimlerine ve bakır folyoya doğrudan dokunmayın.
(2) Mekanik otomatik eklenti (AI olarak anılır), çağdaş elektronik ürünlerin kurulumunda en gelişmiş otomatik üretim teknolojisidir.Otomatik mekanik ekipmanın kurulumunda önce yüksekliği daha düşük olan bileşenler takılmalı, ardından daha yüksek yüksekliğe sahip bileşenler kurulmalıdır.Değerli anahtar bileşenler son kuruluma yerleştirilmelidir.Isı dağıtma rafı, braket, klips vb. montajı kaynak işlemine yakın olmalıdır.PCB bileşenlerinin montaj sırası aşağıdaki şekilde gösterilmektedir.
3. Dalga lehimleme
(1) Dalga lehimlemenin çalışma prensibi
Dalga lehimleme, pompalama basıncı vasıtasıyla erimiş sıvı lehimin yüzeyinde belirli bir lehim dalgası şekli oluşturan ve bileşenle birlikte yerleştirilen montaj bileşeni lehimin içinden geçtiğinde pim kaynak alanında bir lehim noktası oluşturan bir teknoloji türüdür. Sabit bir açıda dalga.Bileşen, zincirli konveyör tarafından iletim işlemi sırasında ilk olarak kaynak makinesi ön ısıtma bölgesinde ön ısıtılır (bileşenin ön ısıtılması ve elde edilecek sıcaklık yine de önceden belirlenen sıcaklık eğrisi tarafından kontrol edilir).Gerçek kaynaklamada, genellikle bileşen yüzeyinin ön ısıtma sıcaklığının kontrol edilmesi gerekir; bu nedenle birçok cihaz, karşılık gelen sıcaklık algılama cihazlarını (kızılötesi dedektörler gibi) eklemiştir.Ön ısıtmadan sonra düzenek kaynak için kurşun oluğa girer.Kalay tankı erimiş sıvı lehim içerir ve çelik tankın altındaki nozül erimiş lehimin sabit şekilli bir dalga tepesini püskürtür, böylece bileşenin kaynak yüzeyi dalganın içinden geçtiğinde lehim dalgası tarafından ısıtılır. lehim dalgası da kaynak alanını nemlendirir ve dolduracak şekilde genişler ve sonunda kaynak işlemi gerçekleşir.Çalışma prensibi aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.
Dalga lehimleme, kaynak alanını ısıtmak için konveksiyon ısı transferi prensibini kullanır.Erimiş lehim dalgası bir ısı kaynağı görevi görür, bir yandan pim kaynak alanını yıkamak için akar, diğer yandan da ısı iletim rolü oynar ve bu hareket altında pim kaynak alanı ısıtılır.Kaynak alanının ısınmasını sağlamak için lehim dalgası genellikle belirli bir genişliğe sahiptir, böylece bileşenin kaynak yüzeyi dalganın içinden geçtiğinde yeterli ısınma, ıslanma vb. olur.Geleneksel dalga lehimlemede genellikle tek dalga kullanılır ve dalga nispeten düzdür.Kurşun lehimin kullanılmasıyla birlikte günümüzde çift dalga şekline geçilmiştir.Aşağıdaki resimde gösterildiği gibi.
Bileşenin pimi, lehimin katı haldeki metalize açık deliğe daldırılması için bir yol sağlar.Pim lehim dalgasına temas ettiğinde sıvı lehim yüzey gerilimi sayesinde pim ve delik duvarına tırmanır.Metalize açık deliklerin kılcal etkisi lehim tırmanmasını iyileştirir.Lehim PcB pedine ulaştıktan sonra pedin yüzey geriliminin etkisi altında yayılır.Yükselen lehim, geçiş deliğinden akı gazını ve havayı boşaltır, böylece geçiş deliğini doldurur ve soğuduktan sonra lehim bağlantısını oluşturur.
(2) Dalga kaynak makinesinin ana bileşenleri
Bir dalga kaynak makinesi esas olarak bir taşıma bandı, bir ısıtıcı, bir teneke tank, bir pompa ve bir akı köpürtme (veya püskürtme) cihazından oluşur.Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi esas olarak akı ekleme bölgesi, ön ısıtma bölgesi, kaynak bölgesi ve soğutma bölgesine bölünmüştür.
3. Dalga lehimleme ile yeniden akış kaynağı arasındaki temel farklar
Dalga lehimleme ile yeniden akış kaynağı arasındaki temel fark, kaynaktaki ısıtma kaynağı ve lehim besleme yönteminin farklı olmasıdır.Dalga lehimlemede, lehim tankta önceden ısıtılır ve eritilir ve pompa tarafından üretilen lehim dalgası, ısı kaynağı ve lehim kaynağının ikili rolünü oynar.Erimiş lehim dalgası PCB'nin açık deliklerini, pedlerini ve bileşen pinlerini ısıtır ve aynı zamanda lehim bağlantılarını oluşturmak için gereken lehimi de sağlar.Yeniden akışlı lehimlemede lehim (lehim pastası) PCB'nin kaynak alanına önceden tahsis edilir ve yeniden akış sırasında ısı kaynağının rolü lehimi yeniden eritmektir.
(1) 3 Seçici dalga lehimleme işlemine giriş
Dalga lehimleme ekipmanı 50 yılı aşkın bir süredir icat edilmiştir ve delikli bileşenlerin ve devre kartlarının üretiminde yüksek üretim verimliliği ve büyük çıktı avantajlarına sahiptir, bu nedenle bir zamanlar otomatik seri üretimde en önemli kaynak ekipmanıydı. elektronik ürünler.Ancak uygulamasında bazı sınırlamalar vardır: (1) kaynak parametreleri farklıdır.
Aynı devre kartı üzerindeki farklı lehim bağlantıları, farklı özelliklerinden dolayı (ısı kapasitesi, pim aralığı, kalay nüfuziyet gereksinimleri vb. gibi) çok farklı kaynak parametreleri gerektirebilir.Bununla birlikte, dalga lehimlemenin özelliği, tüm devre kartı üzerindeki tüm lehim bağlantılarının kaynağını aynı ayarlanan parametreler altında tamamlamaktır, bu nedenle farklı lehim bağlantılarının birbirini "yerleştirmesi" gerekir, bu da dalga lehimlemenin kaynağı tam olarak karşılamasını zorlaştırır. yüksek kaliteli devre kartlarının gereksinimleri;
(2) Yüksek işletme maliyetleri.
Geleneksel dalga lehimlemenin pratik uygulamasında, lehim pastasının tüm plakaya püskürtülmesi ve kalay cürufunun oluşması yüksek işletme maliyetleri getirir.Özellikle kurşunsuz kaynak yapıldığında kurşunsuz lehimin fiyatı kurşun lehimin 3 katından fazla olduğundan kalay cürufunun işletme maliyetlerinde neden olduğu artış çok şaşırtıcıdır.Buna ek olarak, kurşunsuz lehim ped üzerindeki bakırı eritmeye devam eder ve kalay silindirindeki lehimin bileşimi zamanla değişir, bu da çözmek için düzenli olarak saf kalay ve pahalı gümüş eklenmesini gerektirir;
(3) Bakım ve bakım sorunu.
Üretimdeki artık akı, dalga lehimlemenin iletim sisteminde kalacak ve üretilen kalay cürufunun düzenli olarak uzaklaştırılması gerekiyor, bu da kullanıcıya daha karmaşık ekipman bakımı ve bakım işi getiriyor;Bu gibi nedenlerden dolayı seçici dalga lehimleme ortaya çıktı.
PCBA seçici dalga lehimleme olarak adlandırılan lehimleme hala orijinal kalay fırınını kullanıyor ancak aradaki fark, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, fırın fikstürü hakkında sıklıkla söylediğimiz gibi, levhanın kalay fırını taşıyıcısına yerleştirilmesinin gerekli olmasıdır.
Dalga lehimleme gerektiren parçalar daha sonra kalayla kaplanır ve diğer parçalar aşağıda gösterildiği gibi araç kaplamasıyla korunur.Bu biraz yüzme havuzuna can simidi takmaya benziyor, can simidinin kapladığı yer su almayacak, yerine teneke soba konulacak, aracın kapladığı yer doğal olarak kalay almayacak ve orada cankurtaran şamandırası olacak. kalayın yeniden erimesi veya parçaların düşmesi sorunu yaşanmaz.
"Delik içinden yeniden akış Kaynak İşlemi"
Delik içinden yeniden akış kaynağı, esas olarak birkaç eklenti içeren yüzey montaj plakalarının imalatında kullanılan, bileşenlerin yerleştirilmesine yönelik bir yeniden akışlı kaynak işlemidir.Teknolojinin özü lehim pastasının uygulama yöntemidir.
1. Süreç tanıtımı
Lehim pastasının uygulama yöntemine göre, delik içinden yeniden akış kaynağı üç çeşide ayrılabilir: delik yeniden akış kaynak işlemi yoluyla boru baskısı, delik yeniden akış kaynak işlemi yoluyla lehim pastası baskısı ve delik yeniden akış kaynak işlemi yoluyla kalıplanmış teneke levha.
1) Delik yeniden akışlı kaynak işlemi yoluyla boru şeklinde baskı
Delikten boru şeklinde baskı yeniden akışlı kaynak işlemi, esas olarak renkli TV tunerinin imalatında kullanılan, delikli bileşenler yeniden akışlı kaynak işleminin en eski uygulamasıdır.Sürecin özü lehim pastası boru şeklindeki prestir, süreç aşağıdaki şekilde gösterilmektedir.
2) Delik yeniden akışlı kaynak işlemi yoluyla lehim pastası baskısı
Delik yeniden akışlı kaynak işlemi yoluyla lehim pastası baskısı şu anda en yaygın olarak kullanılan delikli yeniden akışlı kaynak işlemidir, esas olarak az sayıda eklenti içeren karışık PCBA için kullanılır, işlem geleneksel yeniden akışlı kaynak işlemiyle tamamen uyumludur, özel bir işlem ekipmanı yoktur Gerektiğinde tek gereksinim, kaynaklı geçmeli bileşenlerin açık delik yeniden akış kaynağına uygun olmasıdır; işlem aşağıdaki şekilde gösterilmektedir.
3) Delik yeniden akışlı kaynak işlemi yoluyla kalay levhanın kalıplanması
Delik içinden kalıplanmış teneke levha yeniden akış kaynak işlemi esas olarak çok pimli konektörler için kullanılır, lehim lehim pastası değil kalıplanmış teneke levhadır, genellikle konektör üreticisi tarafından doğrudan eklenir, montaj yalnızca ısıtılabilir.
Delikten yeniden akış tasarımı gereksinimleri
1.PCB tasarım gereksinimleri
(1) 1,6 mm'ye eşit veya daha az PCB kalınlığı için uygundur.
(2) Pedin minimum genişliği 0,25 mm'dir ve erimiş lehim pastası bir kez "çekilir" ve kalay boncuk oluşturulmaz.
(3) Bileşenin kart dışındaki boşluğu (Uzaklık) 0,3 mm'den büyük olmalıdır
(4) Pedden çıkan kurşunun uygun uzunluğu 0,25~0,75 mm'dir.
(5) 0603 gibi ince aralıklı bileşenler ile ped arasındaki minimum mesafe 2 mm'dir.
(6) Çelik ağın maksimum açıklığı 1,5 mm kadar genişletilebilir.
(7) Açıklık kurşun çapı artı 0,1~0,2 mm'dir.Aşağıdaki resimde gösterildiği gibi.
"Çelik hasır pencere açma gereksinimleri"
Genel olarak %50 delik doldurma elde etmek için çelik hasır pencerenin genişletilmesi gerekir, spesifik dış genleşme miktarı PCB kalınlığına, çelik ağın kalınlığına, delik ile kurşun arasındaki boşluğa göre belirlenmelidir. ve diğer faktörler.
Genel olarak genişleme 2 mm'yi geçmediği sürece lehim pastası geri çekilerek deliğe doldurulacaktır.Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, harici genleşmenin bileşen paketi tarafından sıkıştırılamayacağı veya bileşenin paket gövdesinden kaçınılması ve bir tarafta bir kalay boncuk oluşturması gerektiği unutulmamalıdır.
"PCBA'nın Geleneksel Montaj Sürecine Giriş"
1) Tek taraflı montaj
Proses akışı aşağıdaki şekilde gösterilmektedir
2) Tek taraflı yerleştirme
Süreç akışı aşağıdaki Şekil 5'te gösterilmektedir
Cihaz pinlerinin dalga lehimlemede şekillendirilmesi, üretim sürecinin en az verimli kısımlarından biridir, bu da elektrostatik hasar riskini beraberinde getirir, teslimat süresini uzatır ve aynı zamanda hata olasılığını da artırır.
3) Çift taraflı montaj
Proses akışı aşağıdaki şekilde gösterilmektedir
4) Bir tarafı karışık
Proses akışı aşağıdaki şekilde gösterilmektedir
Az sayıda açık delik bileşeni varsa, yeniden akış kaynağı ve manuel kaynak kullanılabilir.
5) Çift taraflı karıştırma
Proses akışı aşağıdaki şekilde gösterilmektedir
Daha fazla çift taraflı SMD cihazı ve az sayıda THT bileşeni varsa, takılabilir cihazlar yeniden akıtılabilir veya manuel kaynak yapılabilir.Süreç akış şeması aşağıda gösterilmiştir.
