Lehim boncuklarından bahsederken, öncelikle SMT hatasını doğru bir şekilde tanımlamamız gerekir. Kalay boncuk, yeniden akış kaynaklı bir plaka üzerinde bulunur ve ilk bakışta, levha dirençler ve kapasitörler, ince küçük profilli paketler (TSOP), küçük profilli transistörler (SOT), D-PAK transistörler ve direnç düzenekleri gibi çok düşük toprak yüksekliğine sahip ayrı bileşenlerin yanında bulunan bir akı havuzuna gömülü büyük bir kalay topu olduğunu anlayabilirsiniz. Kalay boncuklar, bu bileşenlere göre konumları nedeniyle genellikle "uydu" olarak adlandırılır.
Kalay boncuklar yalnızca ürünün görünümünü etkilemekle kalmaz, daha da önemlisi, baskılı plakadaki bileşenlerin yoğunluğu nedeniyle kullanım sırasında hattın kısa devre yapma tehlikesi vardır ve bu da elektronik ürünlerin kalitesini etkiler. Kalay boncuk üretiminin birçok nedeni vardır ve genellikle bir veya daha fazla faktörden kaynaklanır, bu nedenle daha iyi kontrol altına almak için önleme ve iyileştirme konusunda iyi bir iş çıkarmalıyız. Aşağıdaki makalede, kalay boncuk üretimini etkileyen faktörler ve kalay boncuk üretimini azaltmak için alınabilecek önlemler ele alınacaktır.
Kalay boncuklar neden oluşur?
Basitçe söylemek gerekirse, kalay boncuklar genellikle çok fazla lehim pastası birikmesiyle ilişkilendirilir, çünkü bir "gövdesi" yoktur ve kalay boncuklar oluşturmak için ayrı bileşenlerin altına sıkıştırılırlar. Görünümlerindeki artış, durulanmış lehim pastası kullanımındaki artışa bağlanabilir. Çip elemanı durulanabilir lehim pastasına monte edildiğinde, lehim pastasının bileşenin altına sıkışma olasılığı daha yüksektir. Biriken lehim pastası çok fazla olduğunda, ekstrüzyona uğraması kolaydır.
Kalay boncuk üretimini etkileyen başlıca faktörler şunlardır:
(1) Şablon açılışı ve blok grafik tasarımı
(2) Şablon temizliği
(3) Makinenin tekrarlama doğruluğu
(4) Reflow fırınının sıcaklık eğrisi
(5) Yama basıncı
(6) Tava dışındaki lehim macunu miktarı
(7) Kalayın iniş yüksekliği
(8) Hat plakasında ve lehim direnç tabakasında uçucu maddelerin gaz salınımı
(9)Akı ile ilgili
Kalay boncuklarının üretimini engellemenin yolları:
(1) Uygun ped grafiklerini ve boyut tasarımını seçin. Gerçek ped tasarımında, PC ile birleştirilmeli ve ardından gerçek bileşen paketi boyutuna ve kaynak ucu boyutuna göre ilgili ped boyutu tasarlanmalıdır.
(2) Çelik hasır üretimine dikkat edin. Lehim macunu baskı miktarını kontrol etmek için, PCBA kartının özel bileşen düzenine göre açıklık boyutunu ayarlamak gerekir.
(3) BGA, QFN ve yoğun ayak bileşenleri içeren PCB çıplak kartlarının sıkı bir fırınlama işlemine tabi tutulması önerilir. Bu, lehim plakasındaki yüzey neminin giderilerek kaynaklanabilirliğin en üst düzeye çıkarılmasını sağlar.
(4) Şablon temizliğinin kalitesini artırın. Temizlik temiz değilse, şablon açıklığının alt kısmında kalan lehim macunu, şablon açıklığının yakınında birikerek çok fazla lehim macunu oluşturacak ve kalay boncukları oluşmasına neden olacaktır.
(5) Ekipmanın tekrarlanabilirliğini sağlamak için. Lehim macunu basıldığında, şablon ile ped arasındaki ofset nedeniyle, ofset çok büyükse, lehim macunu pedin dışına ıslanacak ve kalay boncukları ısıtıldıktan sonra kolayca görünecektir.
(6) Montaj makinesinin montaj basıncını kontrol edin. Basınç kontrol modu veya bileşen kalınlığı kontrolü takılı olsun, kalay boncuklarının oluşmasını önlemek için Ayarlar'ın ayarlanması gerekir.
(7) Sıcaklık eğrisini optimize edin. Çözücünün daha iyi bir platformda buharlaşabilmesi için geri akış kaynağının sıcaklığını kontrol edin.
"Uydu"nun küçük olduğuna bakmayın, tek başına çekilemiyor, tüm gövdeyi çekin. Elektronikte, şeytan genellikle ayrıntılarda gizlidir. Bu nedenle, proses üretim personelinin dikkatinin yanı sıra, ilgili departmanlar da aktif olarak iş birliği yapmalı ve malzeme değişiklikleri, yenilemeler ve diğer konularda proses personeliyle zamanında iletişim kurarak, malzeme değişikliklerinden kaynaklanan proses parametrelerindeki değişiklikleri önlemelidir. PCB devre tasarımından sorumlu tasarımcı da proses personeliyle iletişim kurmalı, proses personeli tarafından sağlanan sorunları veya önerileri dikkate almalı ve bunları mümkün olduğunca iyileştirmelidir.
Gönderi zamanı: 09 Ocak 2024
