Lehimlemeyi tartışırken öncelikle SMT kusurunu doğru bir şekilde tanımlamamız gerekir. Kalay boncuk, yeniden akıtma kaynaklı bir plaka üzerinde bulunur ve bir bakışta bunun, tabaka dirençleri ve kapasitörler gibi çok düşük zemin yüksekliğine sahip ayrı bileşenlerin yanına konumlandırılmış bir akı havuzuna gömülü büyük bir teneke top olduğunu söyleyebilirsiniz. küçük profil paketleri (TSOP), küçük profil transistörleri (SOT), D-PAK transistörleri ve direnç düzenekleri. Bu bileşenlere göre konumlarından dolayı kalay boncuklara genellikle "uydular" adı verilir.
Kalay boncuklar sadece ürünün görünümünü etkilemez, daha da önemlisi baskılı plaka üzerindeki bileşenlerin yoğunluğundan dolayı kullanım sırasında hattın kısa devre yapması tehlikesi vardır ve bu da elektronik ürünlerin kalitesini etkiler. Kalay boncuk üretiminin, genellikle bir veya daha fazla faktörden kaynaklanan birçok nedeni vardır; bu nedenle, bunu daha iyi kontrol etmek için iyi bir önleme ve iyileştirme işi yapmalıyız. Aşağıdaki makalede kalay boncuk üretimini etkileyen faktörler ve kalay boncuk üretimini azaltmaya yönelik karşı önlemler tartışılacaktır.
Kalay boncukları neden oluşur?
Basitçe söylemek gerekirse, kalay boncuklar genellikle çok fazla lehim pastası birikmesiyle ilişkilendirilir, çünkü bir "gövdeye" sahip değildir ve kalay boncuklar oluşturmak için ayrı bileşenlerin altında sıkıştırılır ve görünümlerindeki artış, durulanmış lehim pastası kullanımındaki artışa bağlanabilir. -lehim pastasında. Çip elemanı durulanabilir lehim pastasına monte edildiğinde lehim pastasının bileşenin altına sıkışma ihtimali daha yüksektir. Biriken lehim pastası çok fazla olduğunda ekstrüzyon kolaydır.
Kalay boncuk üretimini etkileyen ana faktörler şunlardır:
(1) Şablon açılış ve ped grafik tasarımı
(2) Şablon temizliği
(3) Makinenin tekrarlama doğruluğu
(4) Yeniden akış fırınının sıcaklık eğrisi
(5) Yama basıncı
(6) tava dışındaki lehim pastası miktarı
(7) Kalayın iniş yüksekliği
(8) Hat plakası ve lehim direnci katmanındaki uçucu maddelerin gaz salınımı
(9)Akı ile ilgili
Teneke boncuk üretimini engellemenin yolları:
(1) Uygun ped grafiklerini ve boyut tasarımını seçin. Gerçek ped tasarımında, PC ile birleştirilmeli ve daha sonra gerçek bileşen paketi boyutuna, kaynak ucu boyutuna göre karşılık gelen ped boyutu tasarlanmalıdır.
(2) Çelik hasır üretimine dikkat edin. Lehim pastasının baskı miktarını kontrol etmek için açıklık boyutunu PCBA kartının özel bileşen düzenine göre ayarlamak gerekir.
(3) BGA, QFN ve yoğun ayak bileşenlerine sahip PCB çıplak tahtaların sıkı pişirme eylemi gerçekleştirmesi önerilir. Kaynaklanabilirliği en üst düzeye çıkarmak için lehim plakası üzerindeki yüzey nemini gidermek.
(4) Şablon temizliğinin kalitesini artırın. Temizlik temiz değilse. Şablon açıklığının alt kısmında kalan lehim pastası, şablon açıklığının yakınında birikecek ve çok fazla lehim pastası oluşturarak teneke boncuklara neden olacaktır.
(5) Ekipmanın tekrarlanabilirliğini sağlamak. Lehim pastası yazdırıldığında, şablon ve ped arasındaki ofset nedeniyle, ofset çok büyükse, lehim pastası pedin dışına ıslanacak ve kalay boncukları ısıtmadan sonra kolayca görünecektir.
(6) Montaj makinesinin montaj basıncını kontrol edin. İster basınç kontrol modu ister bileşen kalınlığı kontrolü takılı olsun, ayarların kalay taneciklerini önleyecek şekilde ayarlanması gerekir.
(7)Sıcaklık eğrisini optimize edin. Çözücünün daha iyi bir platformda buharlaşabilmesi için yeniden akış kaynağının sıcaklığını kontrol edin.
"Uyduya" bakmayın, küçük, çekilemez, tüm vücudu çekin. Elektronikte şeytan genellikle ayrıntıda gizlidir. Bu nedenle malzeme değişiklikleri, yenilemeler ve diğer konularda proses üretim personelinin dikkatinin yanı sıra ilgili departmanların da aktif olarak işbirliği yapması ve süreç personeli ile zamanında iletişim kurması, malzeme değişikliklerinin proses parametrelerinde neden olduğu değişiklikleri önlemesi gerekmektedir. PCB devre tasarımından sorumlu tasarımcı aynı zamanda proses personeli ile iletişim kurmalı, proses personelinin sunduğu sorun veya önerilere değinmeli ve bunları mümkün olduğunca iyileştirmelidir.
Gönderim zamanı: Ocak-09-2024
